Designing plastic parts is a complex task involving many factors that address a list of requirements of the application. "How is the part to be used?" "How does it fit to other parts in the assembly?" "What loads will it experience in use?" In addition to functional and structural issues, processing issues play a large role in the design of an injection molded plastic part. How the molten plastic enters, fills, and cools within the cavity to form the part largely drives what form the features in that part must take. Adhering to some basic rules of injection molded part design will result in a part that, in addition to being easier to manufacture and assemble, will typically be much stronger in service. Dividing a part into basic groups will help you to build your part in a logical manner while minimizing molding problems. As a part is developed, always keep in mind how the part is molded and what you can do to minimize stress.

Índice

(a) Applications
(b) Polymers Best Suited for Injection Molding
(c) Injection Molding Equipment
(d) Injection Molding Process
(e) Injection Molding Cycle
(f) Different Types of Injection Molding Processes
(g) Stress
(h) Gates
(i) Common Gates
(j) Gate Location
(k) Wall Thickness
(l) Draft
(m) Sink Marks
(n) Textures
(o) Parting Lines
(p) Common Molding Defects

Applications  (^ Back to Top)

El proceso de moldeado por inyección del plástico es el preferido para la fabricación de piezas de plástico. El moldeado por inyección se utiliza para crear muchos artículos, por ejemplo, carcasas para productos electrónicos, contenedores, tapas para botellas, interiores de automóviles, peines y muchos otros productos de plástico disponibles en el mercado actualmente. Es ideal para producir grandes volúmenes de piezas de plástico, ya que se pueden producir varias piezas en cada ciclo mediante moldes de inyección de múltiples cavidades. Algunas ventajas del moldeado por inyección son una alta precisión de la tolerancia y una capacidad de repetición superior. Además, hay una amplia variedad de materiales disponibles. También implica costos de mano de obra más bajos y una mínima cantidad de descartes. Por último, la necesidad de realizar tareas de acabado de la superficie luego del moldeado es mínima. Algunas desventajas de este proceso son la inversión inicial en herramientas, que resulta costosa, y las limitaciones del proceso.

Polymers Best Suited for Injection Molding  (^ Back to Top)

Se puede utilizar la gran mayoría de polímeros, incluidos todos los termoplásticos, y algunos elastómeros. Hay miles de materiales diferentes disponibles para el moldeado por inyección. Al mezclar los materiales disponibles con aleaciones o mezclas de materiales previamente desarrolladas, los diseñadores pueden elegir entre una amplia selección de materiales para encontrar aquel que tenga las propiedades exactas que necesitan. Los materiales se deben elegir según la resistencia y la función necesaria de la pieza final. Sin embargo, cada material tiene diferentes parámetros para el moldeado que se deben tener en cuenta. Algunos polímeros comunes, como el nylon, el polietileno y el poliestireno son termoplásticos.

Injection Molding Equipment  (^ Back to Top)

Máquinas de moldeado por inyección

Las máquinas de moldeado por inyección, también conocidas como prensas, están compuesta de una tolva de material, un émbolo de inyección o un husillo y una unidad de calor. Los moldes se sujetan a la placa de la máquina de moldeado. Allí, se inyecta el plástico dentro del molde a través del orificio del canal. Las impresiones se califican según el tonelaje, que es el cálculo de la cantidad de fuerza de sujeción que la máquina puede ejercer. Esta fuerza mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeado por inyección. El tonelaje puede variar de menos de 5 toneladas a 6000 toneladas, sin embargo, las prensas de tonelaje alto no se usan con frecuencia. La fuerza de sujeción total necesaria la determina el área de proyección de la pieza personalizada que se va a crear. Esta área proyectada se multiplica por una fuerza de sujeción de entre 2 y 8 toneladas para cada pulgada cuadrada del área de proyección. Como regla general, para la mayoría de los productos se puede usar 4 o 5 toneladas/pulgada. Si el material plástico es muy duro, es posible que se necesite más presión de inyección para llenar el molde, por lo tanto, será necesario aplicar un mayor tonelaje para mantener el molde cerrado. La fuerza necesaria también se puede determinar según el material utilizado y el tamaño de la pieza. Las piezas más grandes necesitan de una fuerza de sujeción mayor.

Molde

El molde o matriz se refiere a la herramienta utilizada para producir piezas de plástico en el proceso de moldeado. Tradicionalmente, resultaba caro fabricar los moldes de inyección y solo se utilizaban en aplicaciones de alto volumen de producción para elaborar miles de piezas. En general, los moldes se fabrican en acero templado, acero pretemplado, aluminio o aleación de cobre berilio. La elección del material para fabricar un molde es principalmente económica. Los moldes de acero generalmente son más caros de fabricar, pero tienen una vida útil más larga. Esto compensa el costo inicial mayor, ya que se puede producir una mayor cantidad de piezas antes de que este se desgaste. Los moldes de acero pretemplado tienen menor resistencia al desgaste y se utilizan principalmente para una producción de menor volumen o de componentes grandes. La dureza del acero pretemplado está entre 38 y 45 en la escala de Rockwell-C. A los moldes de acero templado se les realiza un tratamiento térmico luego del maquinado. Por esta razón, son superiores en términos de resistencia al desgaste y vida útil. Su dureza típica oscila entre 50 y 60 en la escala de Rockwell-C (HRC).

Los moldes de aluminio tienen un costo sustancialmente menor al de los moldes de acero y, cuando se utiliza aluminio de mayor grado como QC-7 y aluminio aeronáutico QC-10 y se maquina con equipos computarizados modernos, estos pueden ser asequibles en el momento de realizar el moldeado de cientos de miles de piezas. Además, los moldes de aluminio permiten una entrega sin demoras y ciclos más rápidos debido a que ofrecen una mejor disipación del calor. También se les puede realizar un recubrimiento para que tengan mayor resistencia ante materiales reforzados con fibra de vidrio. El cobre berilio se utiliza en las áreas del molde que requieren una rápida disipación del calor o en las que se produce mayor transferencia de calor.

Injection Molding Process  (^ Back to Top)

En el moldeado por inyección, el plástico granular se introduce por gravedad desde una tolva a un contenedor caliente. Cuando el husillo empuja lentamente los gránulos, el plástico se introduce en una cámara caliente, también llamada contenedor, donde se funde. A medida que avanza el husillo, el plástico pasa a través de una boquilla ubicada frente al canal de inyección. De esta manera, se introduce dentro de la cavidad del molde a través de un sistema de alimentación. El molde se mantiene a una temperatura configurada para que el plástico se pueda solidificar casi al mismo tiempo que se llena el molde.

Injection Molding Cycle  (^ Back to Top)

La secuencia de pasos de un proceso de modelado por inyección de una pieza de plástico se denomina ciclo de modelado por inyección. El ciclo comienza cuando el molde se cierra, seguido de la inyección del polímero en la cavidad del molde. Una vez que se llena la cavidad, se mantiene una presión de retención para compensar la contracción del material. En el siguiente paso, el tornillo gira y se introduce la siguiente carga en el tornillo frontal. Esto hace que el tornillo se retraiga cuando se prepara la siguiente carga. Una vez que la pieza está lo suficientemente fría, se abre el molde y se puede extraer la pieza.

Different Types of Injection Molding Processes  (^ Back to Top)

Si bien la explicación del proceso convencional detallada más arriba se aplica a la mayoría de los procesos de moldeado por inyección, hay algunas variaciones importantes: 

  • Moldeado por inyección de multicomponentes (sándwich)
  • Moldeado por inyección con aleación fusible o soluble
  • Moldeado por inyección asistido por gas
  • Decoración en el molde y laminación en el molde
  • Moldeado por inyección y compresión
  • Moldeado por inyección de caucho de silicona líquido
  • Moldeado con insertos grandes y pequeños
  • Moldeado por inyección laminar (microcapas)
  • Moldeado por inyección de baja presión
  • Moldeado por microinyección
  • Moldeado microcelular
  • Moldeado por inyección de componentes múltiples (agregado de capas)
  • Moldeado por inyección con múltiples bocas de alimentación
  • Moldeado por inyección de polvo
  • Moldeado por inyección Push-Pull
  • Moldeado por inyección de reacción
  • Moldeado de transferencia de resina
  • Moldeado de metales en estado semisólido
  • Moldeado por inyección de espuma estructural
  • Moldeado por inyección de reacción estructural
  • Moldeado de pared delgada
  • Moldeado por inyección de gas de vibración
  • Moldeado por inyección asistido por agua
  • Inyección de caucho

Stress  (^ Back to Top)

El principal enemigo de cualquier pieza de plástico moldeado por inyección es la tensión. Cuando se funde una resina plástica (que contiene largas cadenas de moléculas) para prepararla para el moldeado, los enlaces moleculares se rompen momentáneamente debido al calor y la fuerza del extrusor. Esto permite que las moléculas fluyan dentro del molde. Con presión, la resina se introduce dentro del molde y rellena todas las características, grietas y hendiduras del molde. A medida que se empujan las moléculas dentro de cada detalle, estas se ven forzadas a doblarse, torcerse y distorsionarse para adaptarse a la forma de la pieza. Doblarse en las esquinas afiladas implica mayor tensión en la molécula que adaptarse a una curva suave con radios amplios. Las transiciones abruptas de una característica a otra también generan tensión en la molécula en el momento de rellenarlas y adaptarse a su forma.

A medida que el material se enfría y los enlaces moleculares se enlazan nuevamente para dar a la resina su forma rígida, estas tensiones quedan dentro de la pieza. La tensión de la pieza puede resultar en deformaciones, marcas, grietas, fallas prematuras y otros inconvenientes.

Si bien hay cierto grado de tensión previsto en una pieza moldeada por inyección, en el momento de diseñar la pieza debe intentar reducir la tensión tanto como le sea posible. Para hacerlo, puede incluir transiciones suaves entre las características y usar bandas o redondeo en las áreas en las que se puede generar mayor tensión.

Gates  (^ Back to Top)

Cada molde de inyección debe tener una compuerta, o una abertura, a través de la cual se puede inyectar el plástico fundido en la cavidad del molde. El tipo, el diseño y la ubicación de la compuerta pueden tener efectos en la pieza, como el embalaje, el retiro de la compuerta o vestigios. También pueden afectar la apariencia de la pieza y sus dimensiones y generar deformaciones.

Tipos de compuertas
Hay dos tipos de compuertas disponibles para el moldeado: de ajuste manual y de ajuste automático.

Compuertas de ajuste manual:

Con este tipo de compuertas, un operario debe separar las piezas de los canales manualmente luego de cada ciclo. Quienes optan por las compuertas de ajuste manual lo hacen por varias razones:

  • La puerta es demasiado voluminosa para que la opere la máquina.
  • Los materiales sensibles, como el PVC, no se deben exponer a un nivel de tensión alto.
  • La distribución del flujo para realizar ciertos diseños requiere de una distribución del flujo simultánea en toda el área.

Compuertas de ajuste automático

Este tipo de compuertas incorporan características en la herramienta para romper o quitar las compuertas cuando la herramienta se abre para expulsar la pieza. Las compuertas de ajuste automático se utilizan por varias razones:

  • Se evita la tarea de quitar las compuertas y esto reduce los costos.
  • Los tiempos de los ciclos son constantes en todas las piezas.
  • Se minimizan las marcas de las compuertas en las piezas.

Common Gate Designs  (^ Back to Top)

El factor más importante que se debe tener en cuenta en el momento de seleccionar el tipo de compuerta para su aplicación es el diseño de esta. Hay muchos diseños diferentes de compuertas disponibles según el tamaño y la forma de la pieza. A continuación, detallamos algunos de los diseños de compuertas más populares que utilizan los clientes de Quickparts:

The Edge Gate is the most common gate design. As the name indicates, this gate is located on the edge of the part and is best suited for flat parts. Edge gates are ideal for medium and thick sections and can be used on multicavity two plate tools. This gate will leave a scar at the parting line.

The Sub Gate is the only automatically trimmed gate on the list. Ejector pins will be necessary for automatic trimming of this gate. Sub gates are quite common and have several variations such as banana gate, tunnel gate and smiley gate to name a few. The sub gate allows you to gate away from the parting line, giving more flexibility to place the gate at an optimum location on the part. This gate leaves a pin sized scar on the part.

The Hot Tip Gate is the most common of all hot runner gates. Hot tip gates are typically located at the top of the part rather than on the parting line and are ideal for round or conical shapes where uniform flow is necessary. This gate leaves a small raised nub on the surface of the part. Hot tip gates are only used with hot runner molding systems. This means that, unlike cold runner systems, the plastic is ejected into the mold through a heated nozzle and then cooled to the proper thickness and shape in the mold.

The Direct or Sprue Gate is a manually trimmed gate that is used for single cavity molds of large cylindrical parts that require symmetrical filling. Direct gates are the easiest to design and have low cost and maintenance requirements. Direct gated parts are typically lower stressed and provide high strength. This gate leaves a large scar on the part at the point of contact.

Gate Location  (^ Back to Top)

Para evitar problemas relacionados con la ubicación de la compuerta, a continuación, ofrecemos algunas pautas para seleccionar la ubicación correcta para la compuerta:

  • Coloque las compuertas en la sección transversal más densa para permitir el embalaje de la pieza y minimizar los huecos y hundimientos.
  • Coloque las compuertas lejos de los núcleos y los pines para minimizar las obstrucciones en la trayectoria del flujo de material.
  • Asegúrese de que la tensión generada por la compuerta se ubique en un área en la que no afecte la función o la apariencia de la pieza.
    • If you are using a plastic with a high shrink grade, the part may shrink near the gate causing "gate pucker" if there is high molded-in stress at the gate
  • Asegúrese de que la ubicación permita retirar las compuertas fácilmente, así sea de manera manual o automática.
  • La compuerta debe minimizar la longitud de la trayectoria del flujo de material para evitar las marcas de líneas de flujo.
  • En algunos casos, puede ser necesario agregar una segunda compuerta para rellenar correctamente toda la pieza.
  • Si se producen problemas durante el proceso de relleno en piezas de paredes finas, puede agregar canales de flujo de material o ajustar el espesor de las paredes para corregir el flujo.

Las compuertas varían en tamaño y forma según el tipo de plástico que se utiliza para el moldeado y el tamaño de la pieza. Para proporcionar un mayor flujo de resina y reducir el tiempo de moldeado en piezas grandes, necesitará una compuerta más grande. Las compuertas pequeñas tienen una apariencia más atractiva, pero requieren de más tiempo de moldeado o mayor presión para rellenar el molde correctamente.

Wall Thickness  (^ Back to Top)

Antes de expulsarse del molde, las piezas moldeadas por inyección se enfrían para que mantengan su forma una vez expulsadas. Durante el paso de enfriamiento de la pieza del proceso de moldeado, se deben minimizar los cambios de presión, velocidad y viscosidad del plástico para evitar que se produzcan defectos. El espesor de la pared es uno de los aspectos fundamentales de esta etapa. Esta característica puede afectar significativamente el costo de la pieza final, la velocidad de producción y la calidad.

Espesor de la pared adecuado

Elegir el espesor adecuado de la pared de la pieza puede tener efectos drásticos en la velocidad de producción y el costo de fabricación. Si bien no hay restricciones en cuanto al espesor de las paredes, es importante elegir siempre el espesor más fino posible. Las paredes finas utilizan menos material, lo cual reduce el costo y el tiempo de enfriamiento. Esto, a su vez, reduce el tiempo de los ciclos.

The minimum wall thickness that can be used depends on the size and geometry of the part, structural requirements, and flow behavior of the resin. The wall thicknesses of an injection molded part generally range from 2mm – 4mm (0.080" – 0.160"). Thin wall injection molding can produce walls as thin as 0.5mm (0.020"). The chart below shows recommended wall thicknesses for common injection molding resins.

Espesor de pared uniforme

Las secciones gruesas tardan más tiempo en enfriarse que las finas. Durante el proceso de enfriamiento, si las paredes tienen un espesor inconsistente, las paredes más finas se enfriarán primero mientras que las gruesas aún están en proceso de solidificación. A medida que las secciones gruesas se enfrían, se contraen alrededor de las secciones más finas ya solidificadas. Esto provoca deformaciones, torsiones y agrietamientos en la intersección de ambas. Para evitar este problema, intente diseñar piezas con paredes totalmente uniformes. Si no es posible crear paredes uniformes, el cambio en el espesor debe ser tan gradual como sea posible. Las variaciones en el espesor de la pared no deben exceder el 10 % en plásticos con un alto nivel de contracción. Las transiciones del espesor de las paredes deben ser graduales, de 3 a 1. Esta transición gradual evita que se generen concentraciones de tensión y diferencias de enfriamiento significativas.

Alternativas

Si la pieza es tan compleja que necesita variaciones en el espesor de la pared, busque una alternativa. Puede utilizar ciertas características de diseño, tales como refuerzos o nervaduras. Al menos, si no es posible realizar modificaciones al espesor de las paredes de la pieza, intente que las transiciones entre las secciones más gruesas y las más finas no sean demasiado abruptas. Puede realizar una transición gradual o achaflanar las esquinas para minimizar los cambios abruptos de presión dentro del molde.

Draft  (^ Back to Top)

Most injection molded plastic parts include features such as outside walls and internal ribs that are formed by opposing surfaces of tool metal inside a closed mold. To properly release the part when the mold opens, the side walls of the mold are tapered in the direction that the mold opens. This tapering is referred to as "draft in the line of draw". This draft allows the part to break free of the mold as soon as the mold opens. The amount of draft required can depend on the surface finish of the mold. A smooth, polished tool surface will allow the part to eject with less draft than a standard tool surface.

Analice la fabricación de la caja hueca de plástico que se muestra a la derecha. Una vez que el plástico se enfría, se debe retirar el molde. A medida que el plástico se endurece, se contrae levemente. Al estrechar los lados del molde en un "ángulo de delineación" adecuado, este será más fácil de quitar.

El valor de delineación necesario (en grados) se modificará según la geometría y la textura de la superficie de la pieza. A continuación, ofrecemos algunas pautas para utilizar la delineación de manera correcta:

  • Asegúrese de agregar la delineación al modelo CAD 3D antes de establecer los radios.
  • Use una delineación de al menos 1 grado en todos los planos "verticales".
  • Para texturas ligeras, configure una delineación de 1 ½ grados.
  • En la mayoría de las situaciones puede aplicar una delineación de 2 grados.
  • 3 grados de delineación es el valor mínimo para un cierre (metal sobre metal)
  • Para texturas medias, configure una delineación de 3 grados.

 

Sink Marks  (^ Back to Top)

Cuando se introduce el material caliente fundido dentro del molde de inyección, las secciones gruesas no se enfrían tan rápido como el resto de la pieza, ya que el material más grueso queda aislado por la superficie exterior de plástico de enfriamiento más rápido. A medida que el núcleo interior se enfría, se contrae a un ritmo diferente al de la capa externa ya enfriada. Esta diferencia en las tasas de enfriamiento provoca que la sección gruesa se retraiga hacia dentro y se produzcan marcas de hundimiento en la superficie exterior de la pieza o, incluso peor, que se deforme completamente la pieza. Además de ser poco atractivas, estas marcas también implican mayor tensión para la pieza. Otras áreas menos visibles donde se pueden producir marcas de hundimiento son las nervaduras, los relieves y las esquinas. Con frecuencia, estas se ignoran, ya que ni la característica ni la pieza son demasiado gruesas, sin embargo, la intersección de ambas puede ser problemática.

Una manera de evitar las marcas de hundimiento es ahuecar las secciones sólidas de la pieza para reducir las áreas gruesas. Si necesita que la pieza sólida sea resistente, puede intentar realizar patrones de hendiduras cruzadas dentro del área ahuecada para aumentar la resistencia y evitar el hundimiento. Como regla general, asegúrese de que todos los relieves y las nervaduras de ubicación y soporte no tengan un espesor de más del 60 % del espesor de pared nominal. Además, puede incluir texturas para ocultar las marcas de hundimiento menores.

Textures  (^ Back to Top)

Agregar una textura implica aplicar un patrón a la superficie de un molde. Este proceso ofrece flexibilidad al crear la apariencia final de la pieza. La textura es un elemento integral de la pieza en el desarrollo completo del producto y se debe considerar durante el proceso de diseño para lograr los resultados deseados. La textura también puede ser un componente funcional de diseño. Las imperfecciones de las piezas se pueden ocultar con la textura adecuada. ¿La pieza se manipulará con frecuencia? La textura se puede utilizar para ocultar las marcas de los dedos y mejorar el agarre para el usuario final. También se puede aplicar para reducir el desgaste de la pieza a causa de la fricción.

Hay disponible una amplia variedad de texturas para piezas moldeada por inyección tales como:

  • Natural/Exótica
  • Acabado mate
  • Patrones de diferentes brillos
  • Fusiones
  • Gráficos
  • Estilo cuero
  • Vetas de madera, pizarra y piedra
  • Geométricas y lienzo
  • Texturas en capas para crear nuevas apariencias
  • Imágenes o logos incorporados en el patrón

When applying a texture to a part, the CAD drawing must be adjusted to accommodate for this surface variance. If the texture is on a surface that is perpendicular or angled away from the mold opening then no draft changes are necessary. If the texture is on a parallel surface with the mold opening, however, increased draft is necessary to prevent scraping and drag marks that could occur during part ejection. Different textures have different impacts on the molded part. The rule-of-thumb when designing for texture is to have 1.5 degrees of draft for each 0.001" of texture finish depth.

Parting Lines  (^ Back to Top)

A "parting line" is the line of separation on the part where the two halves of the mold meet. The line actually indicates the parting "plane" that passes through the part. While on simple parts this plane can be a simple, flat surface, it is often a complex form that traces the perimeter of the part around the various features that make up the part’s outer "silhouette". Part lines can also occur where any two pieces of a mold meet. This can include side action pins, tool inserts and shutoffs. Parting lines cannot be avoided; every part has them. Keep in mind when designing your part, that the melt will always flow towards the parting line because it is the easiest place for the displaced air to escape or "vent".

Common Molding Defects  (^ Back to Top)

El moldeado por inyección es una tecnología compleja y se pueden provocar problemas de producción. Pueden ocurrir por defectos en los moldes o, con mayor frecuencia, por el procesamiento de la pieza (moldeado).

Molding DefectsAlternative NameDescriptionsCauses

BlisterBlisteringRaised or layered zone on surface of the Plastic partTool or material is too hot, often caused by a lack of cooling around the tool or a faulty heater

Burn marksAir Burn/Gas BurnBlack or brown burnt areas on the plastic part located at furthest points from gateTool lacks venting, injection speed is too high

Color streaks (US) Localized change of colorPlastic material and colorant isn't mixing properly, or the material has run out and it's starting to come through as natural only

Delamination Thin mica like layers formed in part wallContamination of the material e.g. PP mixed with ABS, very dangerous if the part is being used for a safety critical application as the material has very little strength when delaminated as the materials cannot bond

FlashBurrsExcess material in thin layer exceeding normal part geometryTool damage, too much injection speed/material injected, clamping force too low. Can also be caused by dirt and contaminants around tooling surfaces.

Embedded contaminatesEmbedded particulatesForeign particle (burnt material or other) embedded in the partParticles on the tool surface, contaminated material or foreign debris in the barrel, or too much shear heat burning the material prior to injection

Flow marksFlow linesDirectionally "off tone" wavy lines or patternsInjection speeds too slow (the plastic has cooled down too much during injection, injection speeds must be set as fast as you can get away with at all times)

Acumulación de material

 Deformed part by turbulent flow of materialPoor tool design, gate position or runner. Injection speed set too high.

Polymer degradation polymer breakdown from oxidation, etc.Excess water in the granules, excessive temperatures in barrel

Sink marks Localized depression 
(In thicker zones)Holding time/pressure too low, cooling time too short, with sprueless hot runners this can also be caused by the gate temperature being set too high

Short shotNon-Fill/Short MoldPartial partLack of material, injection speed or pressure too low

Splay marksSplash Mark/Silver StreaksCircular pattern around gate caused by hot gasMoisture in the material, usually when resins are dried improperly

StringinessStringingString like remain from previous shot transfer in new shotNozzle temperature too high. Gate hasn't frozen off

Voids Empty space within part 
(Air pocket)Lack of holding pressure (holding pressure is used to pack out the part during the holding time). Also mold may be out of registration (when the two halves don't center properly and part walls are not the same thickness).

Línea de soldadura

Knit Line/Meld LineDiscolored line where two flow fronts meetMold/material temperatures set too low (the material is cold when they meet, so they don't bond)

WarpingTwisting PartDistorted partCooling is too short, material is too hot, lack of cooling around the tool, incorrect water temperatures (the parts bow inwards towards the hot side of the tool)

 

Tenga en cuenta estos factores en el momento de diseñar la pieza de moldeado por inyección y recuerde que es más fácil evitar los problemas al inicio que cambiar el diseño más adelante.

Defectos de moldeado Nombre alternativo Descripción Causas
Burbujas Ampollas Área elevada o estratificada de la superficie de la pieza de plástico La herramienta o el material están muy calientes, con frecuencia, como consecuencia de la falta de enfriamiento de la herramienta o de un calentador defectuoso.
Marcas de quemaduras Quemadura por aire o gas Áreas quemadas (de color negro o marrón) en la pieza de plástico en los extremos más alejados de la compuerta La herramienta no tiene suficiente ventilación o la velocidad de inyección es muy elevada.
Colores con vetas (US)   Cambio de color localizado El material plástico y el colorante no se mezclan de manera adecuada o el material se agotó y se está introduciendo material natural únicamente.
Delaminación   Pequeñas capas (similar a la mica) en la pared de la pieza La contaminación del material, por ejemplo, PP mezclado con ABS. Esto resulta extremadamente peligroso si la pieza se utiliza para una aplicación crítica en materia de seguridad, ya que el material tiene muy poca resistencia cuando ocurre la delaminación y no se puede unir correctamente.
Reborde Rebaba Material excedente en una capa fina que excede la geometría normal de la pieza Daño en la impresora, velocidad alta de inyección, demasiado material inyectado, fuerza de sujeción baja. También se puede ocasionar por suciedad o contaminantes en la superficie de la herramienta.
Contaminantes incorporados Partículas incorporadas Partículas externas (material quemado u otros) adheridas a la pieza Partículas en la superficie de la herramienta, material contaminado, residuos en el contenedor o demasiado calor en el momento de fundir el material antes de la inyección.
Marcas de flujo Líneas de flujo Patrones o líneas direccionales "fuera de lugar" La velocidad de inyección es muy lenta (el plástico se enfría demasiado durante la inyección; la velocidad de inyección siempre debe ser la más alta posible)

Acumulación de material

  Pieza deformada como consecuencia de un flujo turbulento del material Diseño deficiente de la herramienta, ubicación incorrecta de la compuerta o el canal. Velocidad de impresión demasiado alta.
Degradación del polímero   Degradación del polímero por oxidación, etc. Exceso de agua en los gránulos o temperaturas excesivas en el barril.
Marcas de hundimiento   Depresiones localizadas 
(en secciones gruesas)
El tiempo o la presión de sujeción son demasiado bajos o el periodo de enfriamiento es demasiado breve. En el caso de canales calientes a temperatura constante, esto también se puede producir a causa de una temperatura alta de la compuerta.
Tiro corto Molde sin relleno/con relleno escaso Pieza parcial Puede ocurrir por falta de material o una velocidad o presión de impresión demasiado baja.
Marcas de biselado Salpicaduras/Vetas plateadas Patrón circular en torno a la compuerta ocasionada por gas caliente Humedad en el material, generalmente cuando las resinas se secan de manera incorrecta.
Fibrosidad Encordado Fibras remanentes de la transferencia de una tirada a otra Temperatura de boquilla demasiado alta. La compuerta no se "congeló".
Vacíos   Espacio vacío dentro de la pieza 
(bolsa de aire)
Falta de presión de sujeción (la presión de sujeción se utiliza para empaquetar la pieza durante el tiempo de mantenimiento). También es posible que el molde esté fuera de registro. Esto ocurre cuando las dos mitades no están correctamente centradas y las paredes de la pieza no tiene el mismo espesor.

Línea de soldadura

Líneas de unión/fusión Línea descolorida en la unión de dos flujos. La temperatura del material o del molde es demasiado baja (el material está frío en el momento de la unión, por lo tanto, no se funden).
Deformaciones Retorcimiento de la pieza Piezas distorsionadas El periodo de enfriamiento es demasiado corto, el material está demasiado caliente, falta de enfriamiento alrededor de la herramienta, temperatura del agua incorrecta (las piezas se retraen hacia la parte caliente de la herramienta)