La Pieza de sinterización selectiva por láser (SLS)  es la tecnología de creación rápida de prototipos preferida por una variedad de aplicaciones de prototipos funcionales, incluidas las que tienen encajes a presión, bisagras activas y otras articulaciones mecánicas. La habilidad de SLS para producir varias piezas a la vez también convierte el proceso en una buena elección para la fabricación digital directa (DDM) de productos que requieren fortaleza y resistencia al calor.

¿QUÉ ES LA SINTERIZACIÓN POR LÁSER?

La tecnología SLS usa un láser para endurecer y unir pequeños puntos de plástico, cerámica, vidrio, metal (en otro artículo hablamos sobre la sinterización directa de metal) u otros materiales en capas en una estructura dimensional en 3D. El láser traza el patrón de cada sección transversal del diseño en 3D sobre una cama de polvo. Después de que se crea una capa, la cama baja y se genera otra capa encima de las capas existentes. La cama continúa bajando hasta que se generan todas las capas y se completa la pieza.

Uno de los principales beneficios de la SLS es que no requiere de las estructuras de soporte que muchas otras tecnologías AM usan para impedir que el diseño colapse durante la producción. Como el producto yace sobre una cama de polvo, no se necesitan soportes. Esta sola característica, a la vez que también conserva los materiales, significa que SLS es capaz de producir geometrías que ninguna otra tecnología puede producir. Además, no debemos preocuparnos por no dañar la pieza al quitar los soportes, y podemos construir componentes internos complejos y piezas completas. Como resultado, podemos ahorrar tiempo en el ensamblado. Como con otras tecnologías AM, no hay necesidad de dar cuenta del problema de la separación para las herramientas —y por ende la necesidad de articulaciones— que los métodos sustractivos suelen experimentar. Así que podemos crear geometrías que antes eran imposibles, reducir el tiempo de ensamblado y aliviar las articulaciones débiles.

SLS realmente brilla cuando usted necesita piezas que duren. SLS es capaz de producir piezas de alta duración para la realización de moldes y pruebas del mundo real, mientras que otros métodos de fabricación aditiva pueden tornarse frágiles con el tiempo. Debido a que las piezas de SLS son tan robustas, compiten con las producidas con métodos de fabricación tradicionales, como el moldeado por inyección, y ya se usan en una variedad de aplicaciones de uso final, como la automotriz y la aeroespacial.

Teniendo en cuenta su robustez y su capacidad para producir piezas completas complejas, SLS puede generar beneficios importantes en relación con el tiempo y los costos en la fabricación de piezas de series cortas, que, en general, implican cierto tiempo de ensamblaje con el proceso de fabricación tradicional. Es la combinación perfecta de funcionalidad, resistencia y complejidad. Podemos producir piezas de manera más rápida y reducir el tiempo necesario para ensamblarlas. Pero también podemos producir menos piezas, ya que las piezas de SLS suelen ser más resistentes al desgaste y a las condiciones medioambientales. Ideal para la personalización al por mayor de determinadas piezas de uso final de producción en tiradas cortas, la impresión SLS supera ampliamente a la producción tradicional, ya que no es necesario preocuparse por reiterar el mecanizado, lo cual resulta costoso e ineficaz. Otra de las grandes ventajas de SLS, como veremos con muchas otras tecnologías de fabricación aditiva, es que nos permite almacenar y reproducir piezas y moldes, usando datos que jamás se corromperán, se perderán en el transporte ni requerirán almacenamientos costosos. Los diseños siempre están disponibles y listos para ser producidos cuando los necesitamos, incluso si el original no está disponible.

Un modo en que podemos pensar acerca de los usos para las piezas de SLS es en términos de los materiales que utiliza. Los materiales basados en el estireno son ideales para hacer fundiciones —en yeso, titanio, aluminio y más—, y son compatibles con la mayoría de los procesos de fundición estándar. SLS también puede crear un plástico de ingeniería resistente a impactos que es perfecto para piezas de uso final de pequeño y medio volumen, como cerramientos, piezas de encaje a presión, moldeados automotrices y conductos de paredes delgadas. El plástico de ingeniería también se puede fabricar con material con propiedades ignífugas, para adaptarse a los requisitos de los productos del consumidor y de los aviones, o con material lleno de gas para proporcionar mayor rigidez y resistencia al calor. Incluso hay plástico reforzado con fibras para una máxima solidez, y, en el otro extremo del espectro, material tipo caucho para las piezas flexibles, como las mangueras, juntas, agarraderas y más.